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用实心铜块加工制作感应器有什么优缺点

用实心铜块加工制作感应器有什么优缺点 早在 20 世纪 50 年代,前苏联、美国就开始用实心铜块制作感应器,其本 体完 全用机械加工制作 , 只有一些水腔盖板等用薄铜板加工后再钎焊上去,典型的例子 是分合式曲轴感应器等。这种感应器加工费时,用料很多,是制造厂的复杂工序产 品。用实心铜块加工制作感应器的优缺点如下: 1) 用实心铜块制作感应器,使设计者有更大的设计自由度,不受用料规格的限制。 2) 实心铜块机加工的感应器加工精度高,没有手工弯制等自由尺寸,产品的 一 致性特别好,左右工位、两套感应器调整出的工艺,产品质量差异极小,老感应器用旧了,新感应器换上去基本无差异。 3) 实心铜块加工的 感应器一般在 设计上其有效圈电路回路上无焊口。因此 没 有焊口开裂的危险,使用寿命长,半轴扫描淬火感应器等。所谓机加组合感应器(简称 MIQ 感应器)就是用实铜块制作而成,水腔盖板是钎焊贴上去的,但该部分并不经过涡流。 4) 这种感应器的喷液孔特别难设计,加工也不易。 5) 用实心铜块设计制作的感应器一般是又厚又重。它的刚性好,工作中一般不会有高的温升,因此使用中变形小,能长久保持几何尺寸的稳定性。 实心铜块制造感应器仍在继续生产,尽管它的制造成本是很高昂的。  

2021-11-25

怎样保证感应器的质量与产品的一致性

                             怎样保证感应器的质量与产品的一致性 (1) 保证感应器的质量 保证感应器的质量最关键的是设计,如果设计的图样在施工时不能保证制造质量,这就是设计的缺陷。设计包括: 1) 材料的正确选择,如有效圈要用无氧纯铜( OFHC), 绝缘件要选耐压、耐温材料,附件要用非磁性钢、黄铜硬质合金等。 2) 要有针对性的尺寸公差与制造精度,既不过高要求,也不能全部自由公差。例如:有效圈内(外)径,一般应标注公差。 V 形导电面应注角度公差和相应级的表面粗糙度。中心距应有公差。有效圈端面与接触板平面应垂直或平行,喷液孔间隔必须均布及喷射角度要求(与垂直线夹角,圆周上的孔向心汇集)等。 3) 钎焊要求,焊缝最好的是由毛细管作用形成的焊缝,其连接强度最好,对焊料的使用应考虑纯铜熔点最高,黄铜次之,银焊料随银含量的增高而降低熔点,导电部分用银焊最好,其他部分用黄铜即可。纯铜焊料常用于局部焊点,先作固定点用,还有锡焊也能使用于散热水管等部分,可根据实际需要选择,焊接点应尽可能少,特别是在导电部位。 (2) 模具、夹具与检验夹具的必要性 现代企业管理要求减少待机时间,如果每换一次备用感应器就需重新调整一次工艺,这是不允许的。因此,备品感应器必须与原来替换的感应器性能完全一样,不但外形、重要的是主要尺寸等均须完全一致。还有一种情况是一台淬火机床上多工位工作。例如,左、右两个工位同时淬两个同样的工件,如果感应器有效圈尺寸不一致或喷液器角度、流量不一致,左、右两工位淬火后的工件,质量即会不一致,为保证感应器的一致性,必须有制造模具,焊接夹具与检具等,这样才能保证产品的一致性。 1) 模具:如回线形曲轴有效圈必须有模具,以保证有效圈的半径与包角角度开档宽度等。 2) 焊接夹具:保证有效圈的中心高及相关焊件的几何尺寸。 3) 弯管夹具:保证各种连接管弯曲时的半径。 4) 检验夹具:检测感应器底面与有效圈的中心高、垂直度、偏心差等, 快换 管接头则必须用管接头母套来检验是否能自由套入或退出,松紧是否适度。 5) 密封 性检测器具:流量检测仪与绝缘检测更是必要的检具,不可缺少。有些制造厂甚至用光学投影仪测量有效圈关键尺寸。

2021-11-11

导磁体安装使用时应注意什么?

1、 导磁体安装时,最关键的是与有效圈的配合间隙。过去导磁体与有效圈之 间采 用垫 0.5~1mm云母片绝缘的方法,现在已被绝缘胶所取代。它既方便又能更 好地为导磁体带走 热量。导磁体与有效圈的单边间隙应控制在 0.1~0.2mm 之间。 2、 导磁体如果是跨在两根有电位差的导体上时,可以在中间切开一条缝,以 防止匝间短路。   3、 为安装方便及节省材料,可加工导磁体可以由几段材料粘接起来使用, 粘接后加工或加工后再粘结构均可以。 4 、 硅钢片导磁体常采用纯铜挡片内衬绝缘箔(云母或四氟薄膜)固定,纯 铜档 片折弯后可包住硅钢片束一部分,见图 5、 当硅钢片束叠片总厚度很厚时,为防止受热膨胀而在有效圈上成拱桥形 鼓起 ,应在每 10mm 厚叠片间加插0.2mm 云母箔片,以缓解此膨胀应力。必须指出 ,叠片 安装时一定要装紧装实,不能松动。 6、 对可加工导磁体在有效圈上的固定,可以在导磁体背部钻小孔(配 M3 ~ M 6 螺栓,根据导磁体块的大小选定)。此时,有效圈上应焊上相应的螺栓(黄 铜制), 装上导磁体后拧上螺母固定,见 下 图 。 此螺母不应拧得太紧,避免压 碎导磁 体,用塑料螺母更好 。 由于感应器在工作时有振动,因此可用粘结剂将螺母 粘接到螺柱上, 这种做法也称为螺纹锁。

2020-05-15

什么是能量监控器

感应加热的主要工艺参数有加热功率( kW)与加热时间(s).如果工作时功率波动或时间波动超过一定范围,就会使工件加热温度波动,对 淬 火工件质量产生影响。早期的感应加热设备,对加热温度采用控制加热功率与加热时间的方法:对于电源电压波动,则采用稳压等措施。随着控制仪器的研制开发,用能量 kW·s值直接控制加热工艺的能量监控器被用于生产。此能量监控器可以设定上、下限值,如果生产过程中能量超限,会自动停机。它的面板较大,便于观察,其下面有上、下限 设定值,右边为过值、合格及欠值三档。此监控器还有计数功能,需要时还可选装打印机作为记录档 案。 TOCCO感应加热线圈能量监控器 。 它的特点是 直 接从感应线圈上测量能 量,使淬硬层图形与深度的控制更加精确;另外,此监控 器 还提供线圈电压、电流、 功率、功率因数、加热时间、线圈阻抗与频率的实时监 控。 此监控器具有柔性,通过转换开关,能用于中频或高频电源。中频模式:适用 频率为 3~25kHz、功率范围为1~几千kW,能用于任何形式的中频电源;高频模 式适用频率为 25~450kHz、功率范围为1~1000kW,能用于固态或电子管式电 源此监控器能独立工作,或接人程控器,用于故障检测,并备有两个故障继电 器,每个继电器均有 kW·s值或加热时间限值,以便单个监控器在淬硬与回火在 同一周期发生的情况下应用。  

2020-05-08

感应器失效的形式有哪些?

( 1)有效圈烧伤或烧断 其原因是: 1)有效圈未通水。例如:冷却水泵突然停转巾感应器继续通电; 调试 感应加 热工艺时,未通冷却水等。 2)接错进出冷却水管。 对多匝内孔加热感应器,进水必须接在中心返回的 导电管上。 3) 感应器承受过大功翠,例如:有一种半轴扫描感应器,正常工艺 50kW即 能淬出 合格产品, 某 厂为提 高 产量,将功率升到 150kW 以上,又没有采取提高水流量等措施,导致有效圈烧断。 4)感应器长期使用硬水,因水垢减少流量而导致烧断,常见于高频感应器。 5)对载流密度特大(如1200A/mm ²   以上)的有效圈必须采用高压水( 0.6~1. 0 MPa或更高),而且软水中不能溶入空气,气泡会使铜管局部温升过高而烧熔或 氧 化。闭路循环、并使感应器回水管接在水槽液面下是防止冷却水进入空气的必要措施。 ( 2)接触面烧伤 感应器接触板与淬火变压器二次绕组接触板之间,感应器接触板与快换夹头之间,工作中有很大的电流通过,因此对这个接触面有三个要求: ① 接触面干净; ② 贴合面积尽可能大于 60%; ③ 有一定压力,即压紧,压紧螺栓在工作中会发热松扣,一定要定时检查并重新拧紧,此点极为重要。 否则,随着使用时间延长,接触面会氧化,导致接触电阻增大一发热一氧化更厉害的恶性循环,最终产生接触面打火并烧伤。 曲轴感应器的 V型接触面如果偏接触或压得不紧,此接触面就会烧伤,接触不好,甚至会影响感应器功率,此点必须注意。 ( 3)有效圈铜材热疲劳开裂 载流密度大的有效圈,在通电瞬间,铜材升到几百度的高温,断电时立刻冷却釗水温,铜材局部不断地热胀与冷缩,经过几万次以上的循环,会产生热疲劳甚全出现起泡与开裂等现象。 曲轴有效圈就是一个典刑的例子,在有效圈镶导磁体的中间部分,截流密度最大,容易起泡,将这段导磁体左右分割成两部分,中间留有间隙,中间即不易起鼓泡。 ( 4)有效圈与工件相碰面烧 伤   这与间隙大小或工件弯曲变形等有关,现在除 喷 涂陶瓷等措施可解决此 类问题 ,为一种经验是工件与机床间衬以绝缘套筒 ,   使 工件不接地。 ( 5)其他原因 还有电气ヽ机极设备失灵,软管脱落,接管时胶布掉人进水管等。

2020-04-23

如何解决感应淬火件的变形问题?

  感应淬火件的变形有多种形式,如轴,余权的穹田,九的服大,缩小动山度,盘状件的挠曲,滚珠丝杠螺距的伸缩,单齿淬火节距累积误差等 (1)细长轴件的弯曲畸变 扫描淬火细长细件时反生崎父,解决的方法加   1)放松上顶尖,用弹簧顶尖、气动顶尖政一师可目田伸长,消除工件加拍点长时产生的阻力。   2)增加校正辊,当感应器通过时能自动让开,具作用与车床中心架相似.   3)要使有效圈、喷液器尽可能与工件同心则加热温度与冷却速度在圆周上县均匀的,产生的弯曲也会减少。 (2)条板状工件的弯曲畸变   单面淬火时常发生凹陷形畸变,解决的方法如下:   1)对称淬火。 如果工件技术要求允许,将两个面同时扫描淬火,会减少畸变,还有是在淬火面的对面用火焰加热,可减少畸变。   2)预弯。将待淬火件先进行凸肚形预弯,淬火后产生凹陷形正好抵消畸变此方法在钢轨表面淬火中已应用。   3)内孔畸变 缸套内表面淬火后一般内孔径收缩,原因是缸套外壁有水冷却,内表面淬火后,组织体积增大不能向外扩只能向内挤, 所以孔径缩小,此畸变是有规律的,可以修改随后珩磨工序的预留磨量 ,即淬火前孔径略加大,抵消淬火产生的收缩量。 内齿圈全齿淬火时可采用同样的方法处理。 (4)加热过程中的变形  薄片件如木工锯片Φ500mmx3mm,齿部高频感应淬火。这个工件在加热过程中即会吴波浪形扭曲,极不规则,这是因局部温度不匀由热应力产生,以后采用将工件在普通炉中预热到650℃再高频感应加热,温升从800℃度改变为150℃,,锯片上热应力减小,不再扭曲变形,使齿部高频感应淬火顺利完成。 (5)齿轮变形 减少齿轮淬火变形的措施大致如下:   1)防止齿轮内孔缩小。 许多机床厂总结丁这方面的经验,有些机床厂要求齿轮淬火后,内孔收缩<0.005mm,或<O.01mm,而一般高频感应淬火后,内孔收缩常0.01~0.05mm;有些厂将花键内孔先预热,然后再淬外齿;有些厂对厚壁齿轮在齿坯粗车后,增加高温回火工序,再加高频感应正火以产生应力,然后精车拉花键、切齿、剃齿、 高频感应淬火、低温回火,可控制内孔收缩在0.005mm以内。   2)对逐齿淬火的齿轮,最后淬火的轮齿淬火变形最大。 因此,逐齿淬火减少变形的方法是交替地进行淬火, 即隔开一或两个齿进行淬火。

2020-03-30

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